鴻程立磨部提供立磨液壓系統使用說明與維護說明書，筆者依據實際工作經驗，在此就立磨液壓系統的使用和維護淺加論述，僅供同行們借鑒和參考。

1.0 前言

　　隨著我國經濟的快速飛升，高速公路、高速鐵路等大型工程項目的不斷上馬，市場對高質量水泥的需求量不斷增加，這給水泥制造廠家帶來了巨大的商機，設備基本上是滿負荷24小時連續運轉，特別是設備中的重要環節之一的磨機，由于其主要動力是由液壓系統提供的，而液壓系統相對較為嬌貴，正確使用和維護，是保障其正常工作的前提。

　　2.0 液壓系統的原理以及組成

　　2.1 液壓原理圖

　　2.2 液壓系統的組成：

　　1）油位油溫計  2）吸油濾油器  3）空氣濾清器  4）電動機  5）液壓泵  6）高壓濾油器  7）溢流閥   8手動換向閥 9）截止閥(板式)  10）液控單向閥  11）壓力表12）壓力表開關 13）安全閥 14）截止閥（管式） 15）主拉油缸 16）維修油缸17）蓄能器 18）雙向平衡閥  

　　2.3 工作原理：

　　通過電機帶動液壓油泵，將電能轉換成液壓能，通過換向閥等控制元件驅動執行機構——液壓缸轉換成機械能驅動負載，在蓄能器的保壓下，為立磨磨輥提供較為持久的驅動力。

　　3.0 液壓系統主要液壓元件的作用和功能：

　　3.1 油位油溫計：通過它可以準確的了解系統油箱內液面的高度，便于隨時加油，防止油泵吸空。溫度計可以近似了解油箱內油液的溫度。

　　3.2 吸油濾油器：油泵通過它吸取油箱內的油液，可以將油液中較大的顆粒物濾掉，保護油泵，和整個液壓系統不受污染。

　　3.3 空氣濾清器：向油箱內加油的裝置，通過它加油可以將油液中的較大的顆粒物濾掉，防止污染系統油液。同時是系統工作時油箱與大氣的聯通口。

　　3.4 液壓泵：系統的動力元件，吸進油液，排出高壓油液。將電能轉化為液壓能的元件。本類型的系統一般均采用高壓齒輪泵。

　　3.5 高壓濾油器：油泵通過它將清潔度標準很高的油液泵人各控制元件和系統的執行元件。保證系統的清潔度，延長系統各控制元件和執行元件的使用壽命。

　　3.6 溢流閥：它控制系統的額定工作壓力，保證系統能夠在設計的安全壓力下，正常工作。

　　3.7 手動換向閥：改變系統油液流動方向，從而改變執行元件的運動方向。

　　3.8 液控單向閥：在本系統中起到鎖緊和保壓的作用，保證執行元件和蓄能器中的壓力持續。

　　3.9 安全閥：控制執行元件及其分油路在外力作用下，壓力不超過設定的安全值，確保各液壓元件的安全使用。

　　3.10 截止閥(板式)：快速卸荷，在系統需要將執行元件和蓄能器分路的壓力卸掉時，旋轉該閥可快速實現。

　　3.11 雙向平衡閥：鎖緊和平衡功能；既可保證維修油缸在翻轉磨輥、減速機時可隨時停留在任意位置，又可確保翻轉時油缸平穩運行，不致因失速造成設備損壞。

　　4.0 液壓系統的安裝

　　4.1 首先旋開空氣濾清器加入經過過濾，精度在8um以下的液壓油，注至油位油溫計上限，方可啟動電動機（注意電機旋向必須與標示旋向一致）

　　4.2 系統管路連接

　　首先檢查高壓膠管口，以及泵站油管接頭處、油缸油口處、蓄能器油口處的清潔度，如清潔度達不到要求必須清洗干凈。再按液壓原理圖將泵站油管油口與油缸油口分別一一對應用高壓膠管連接起來，擰緊（注意各密封件的安裝）。具體聯接如下：泵站和液壓缸之間的聯接無特殊規定，但為便于操作，使液壓缸操作具有統一性即推手柄時液壓缸頂升，拉手柄時液壓缸縮回。

　　4.3 液壓油缸的排氣

　　本液壓系統分別控制2根主拉油缸和2根維修油缸，這兩種油缸在與主機聯接好后，由于其工作行程均非油缸滿行程，所以油缸排氣較為困難，為使設備正常工作，建議在油缸與主機聯接前，聯好油缸的油路，將油缸往復運行幾遍，以排凈油缸兩腔空氣。

　　4.4 電器連接

　　將電器箱打開（即磁力啟動器）按標示要求對接電路線，點動啟動電機，觀察電機旋向是否正確，電機旋向必須與電機罩上標示的電機旋向一致（右旋）。

　　5.0 液壓系統的操作、使用

　　5.1 操作前應檢查油缸與磨機連接是否正確可靠，螺栓是否擰緊、銷子是否固緊，油缸運行軌跡上是否有干涉點。

　　5.2 檢查泵站上油管接頭、油口接頭是否松動，手動換向閥是否處于中間位置，空氣濾清器蓋是否擰緊，蓄能器截止閥是否打開。

　　5.3 檢查泵站油箱內的油液是否處于油箱上限位置。

　　5.4 在首次啟動液壓泵時，應將手動換向閥置于中間位置（使液壓系統處于卸荷狀態），然后點動啟動電機，重復點動幾次，確定電機旋向無誤，系統無異?，F象（震動和噪音）時方可正式啟動。

　　5.5 主油缸回收操作（帶動磨盤向下運動，磨制石塊）：

　　啟動電機，操作手動換向閥換向手柄，使其處于左位，油液打開液控單向閥進入油缸有桿腔，將油缸活塞桿回收，活塞桿帶動磨盤磨制石塊。

　　5.6 主油缸保壓工作：當操作油缸活塞桿帶動磨盤回收，達到系統額定工作壓力時，可將換向閥換向至中位，關閉電機，油缸靠液控單向閥和蓄能器保壓工作。此為該系統常規工作狀態。

　　5.7 主油缸頂升操作（帶動磨盤抬起向上運動）：

　　啟動電機，操作手動換向閥換向手柄，使其處于右位，油液進入油缸無桿腔，同時液控油路打開液控單向閥，使油缸有桿腔油液排回油箱，油缸活塞桿伸出，帶動磨盤抬起。此操作主要用于主油缸有桿腔排油。由于主油缸在保壓工作時，系統從液控單向閥至主油缸有桿腔、蓄能器的油液是不循環的，故發熱較大，系統工作一段時間后通過上述操作循環油液，排除該段油路的熱油，注入新的冷卻油液，以延長各液壓元件的使用壽命。

　　5.8 液壓系統卸荷狀態：

　　換向閥處于中位“H”位置，油液經濾油器進入油泵，再到換向閥中間位置 P→0 回到油箱，該系統處于卸荷狀態。(注：由于換向閥采用的是“H”機能，所以此時如出油口截止閥未閉合會有油液流出)。

　　6.0 液壓系統的調節

　　本液壓系統主油路上設置了兩個溢流閥 ，一個稱為溢流閥，它決定了系統的額定工作壓力；另一個稱為安全閥，它保證執行元件及其分油路在外力作用下，壓力不超過設定的安全值。系統在出廠前各溢流閥的壓力值已按相關技術要求調定，用戶在實際工況使用中，如無必須請不要隨意調節。當液壓系統的輸出力不能滿足磨機使用時，在有關專業人員的指導下、在系統配置允許的條件下，同時調節這兩個閥可以提高系統的工作壓力，增大系統輸出力（系統出廠時按標準規定安全閥的調定壓力比溢流閥調定壓力高3-4 Mpa）。具體調節方法如下：

　　1、擰松溢流閥的鎖緊螺母，啟動電機，拉動換向閥換向手柄（即換向閥閥桿處于左位），油缸活塞桿帶動磨盤回收，緩慢的擰緊溢流閥調節桿，觀察油缸回收情況，至滿足磨機需要為止，此時壓力表顯示值為系統的實際工作壓力，壓力穩定后請記錄該壓力值。

　　2、停機后將溢流閥全部擰緊，擰松安全閥的鎖緊螺母，啟動電機，根據剛才的壓力值，調定安全閥的壓力值（比記錄的壓力值高3-4Mpa）。擰緊安全閥的鎖緊螺母。

　　3、按記錄的壓力值重新調定溢流閥的壓力值并擰緊溢流閥的鎖緊螺母。

　　7.0 液壓系統的維護，保養及注意事項

　　7.1 液壓系統的加油：本液壓系統油箱雖然設計較大，但由于系統是連續工作而又沒有設置冷卻裝置，為保證油箱內有充足的油液循環便于冷卻，系統各執行元件充滿油液后，應向油箱內二次加油，補充過油的油箱液面應超過油位油溫計的上限。

　　7.2 液壓系統的用油：本液壓系統工作介質采用NG46液壓油。

　　7.3 液壓系統清潔度要求：本液壓系統開始工作一年或累計工作200小時后，應完全換油。如在使用過程中發現油液乳化變質應及時更換液壓油。

　　7.4 該類型的液壓系統屬高壓液壓系統，所以對油液清潔度有較高的要求，必須用過濾機循環過濾，清潔度指標達到8級（NAS1638）后，方可裝機使用。

　　8.0 蓄能器的正確使用與維護

　　本系統使用的蓄能器為皮囊式蓄能器，屬壓力容器，其安裝、充氣、檢修等都有嚴格的規定，使用者必須按照相關規定執行。

　　8.1 蓄能器安裝前的檢查：安裝前必須嚴格檢查其外觀是否有損傷、充氣閥是否緊固、進油閥進油口是否清潔。

　　8.2 蓄能器的安裝：必須充氣閥朝上垂直安裝，同時必須用專用固定架固定，為便于維修和檢查，其充氣閥周圍應留有一定的空間。

　　8.3 蓄能器的充氣：

　　8.3.1 蓄能器必須使用專用充氣工具沖入氮氣，嚴禁用其它氣體替代。

　　8.3.2 蓄能器在本系統中起到儲存能量的作用，根據相關標準，其充氣壓力應在低于系統低工作壓力的80%和高于系統高工作壓力的25%范圍內，一般為系統工作壓力的60%—70%，但高充氣壓力嚴禁超過25Mpa。

　　8.4 蓄能器使用前的檢查：在首次使用前應檢查有無漏氣，以后應定期檢查以保證蓄能器使用狀態。具體檢查方法如下：在蓄能器過渡接頭處（蓄能器截止閥前）旁接一壓力表，啟動油泵，當系統壓力達到額定值后，先關閉截止閥再關閉油泵。緩慢打開截止閥，使壓力油流回油箱，同時觀察壓力表，壓力表指針先是緩慢下降，達到某壓力值后急速回落到零，指針急速變化前指的數值就是蓄能器內氮氣的壓力，另外可以用充氣工具直接檢查蓄能器內氮氣的壓力，但此方法每次檢查都會有少量氣體泄漏。

　　8.5 系統長期不用時應關閉蓄能器進油口與壓力油管之間的截止閥，保持蓄能器里的油液壓力在充氣壓力以上。

　　8.6 拆卸蓄能器前必須先卸去蓄能器內的壓力油，再使用充氣工具放掉皮囊內的氮氣，然后才可拆下各零件。

　　9.0 結束語

　　液壓系統在立磨成套設備中是一個重要部件，也是一個最容易發生故障的環節，嚴格按照系統使用說明書中的規定，正確使用和維護液壓系統是減少系統故障、延長系統無故障使用時間、安全生產、提高功效的保障。 

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